在环保要求越来越严的今天，脱硫技术是必不可少的手段，无论是炉内脱硫还是喷淋湿法脱硫都离不开石灰石(碳酸钙)，一般用户是直接在市场上采购石灰石成品，也有很多用户自己建设石灰石生产线，来满足脱硫需求。

　　石灰石的筛分是国际筛分难题之一，石灰石的制粉工艺一般采用两级破碎，也有采用磨机制粉的，破碎设备与筛子形成闭路循环，筛下小于1mm合格粒度被排出，筛上大颗粒回细碎机继续破碎，需要提醒用户，在闭路循环下，只有筛出大量的成品来，才可能有等量的新物料被输送进来，参与破碎筛分循环，否则，系统将做无用功。

　　石灰石的比重较大，粒度要求较小，筛网选择异常困难，为了达到更高的筛分效率，国际上一般采用开孔率较高的不锈钢编织网，处理1mm粒度时，筛网的钢丝直径约0.3-0.6mm，来料里边有铁器，瞬间就会破坏筛网，加上石灰石较高的磨着系数，筛网就显得非常脆弱。

　　已知比较耐磨的筛网有：钢板冲孔筛网、聚氨酯条缝筛网、小型冲孔梳齿虹孔筛网、不锈钢梯形焊接筛网、铸造筛网、高分子聚乙烯筛网等，尽管非常耐磨，但都因较低的开孔率而不能选择。筛网开孔率是筛分效率的基本保障条件，开孔率的下降就意味着成倍增加筛分面积，筛子的外形尺寸及能耗终有用户难以接受的程度。

　　我们通过与当地的军工企业联合，研发了一种复合不锈钢烧结筛网，就是在原来的筛网的下边再敷上一层较粗筛网，开孔达20mm，两种筛网在高温下被烧结在一起，增加了筛网的刚度，与物料接触的表层筛网，开孔率没有丝毫下降，筛分效率得到了保障。

　　有了更好的筛网还不行，如果采用常规设计，如处理60T来料时，筛分面积至少要设计到12㎡，即有效宽度2000mm，有效长度6000mm，是一个不小的设备。如果采用两层或三层设计，下层或中间层的检修难度极大，必须拆掉上层筛网才能进行。这时筛机重量将会超过20T，筛机较大的参振质量所带来的动负荷也是一个负面的因素。

　　通过几十年来对筛分技术的探索，及工业模拟实验，我们得出结论：小粒度石灰石的筛分，完全不需要较长的筛面长度，甚至500mm就够了，细物料就可以筛的很透彻。

　　经过反复实验比对，为了达到更高的筛分效率，我们得出几点重要经验，并在设备制造方面得到验证。

　　1：筛分面积、筛网开孔率的保证。

　　筛分面积和筛网开孔率是筛分效率的根本保证，为了达到更高的筛分效率，我们采用多层设计，可以设计五层，每一层间隔80mm的空间，筛机总宽度和长度一般不超过1500mm，是一个近似方形的结构，动力设计在筛机下方。我们选择的复合烧结筛网不但强度大，开孔率也可以维持在较高水平。

　　2：筛网加装清理系统。

　　小颗粒的石灰石是容易堵孔的，石灰石的水分不会超过1%，只要不吸潮，石灰石不呈粘性，堵孔主要表现在卡料的现象，或称卡孔。这就需要在筛网下边设计一套自清理的击打装置，即能模拟手工拍击达到的清堵效果，又不会对筛面产生疲劳伤害。

　　4：重在布料。

　　如何使各层筛面得到全宽给料、均匀布料就成了降低磨损，提高各层筛面的利用率关键技术。我们通过攻关研究，设计了一种多点，多层布料器，和筛机搭配使用，筛面料层更薄，受料更加均匀，加上自清理的击打机构，筛分效率可以做到90%以上，是一个了不起的指标。

　　5：快速更换的筛网结构。

　　尽管采用了独特的复合烧结筛网，自然磨损仍然不可避免，我们设计了抽屉是筛网更换方案，可以快速装卸，快速锁紧，使更换筛网的工作变得轻松。

　　结论：

　　新设计的五层石灰石筛，与老式重型筛机相比较，筛分面积没有丝毫下降，但物料在筛面上运行的时间更短，筛面上的物料更薄，更匀，筛网磨损大幅度减轻，并且筛网更换更加容易。

　　新式的石灰石筛机不但筛分效率更高，更重要的是筛机的处理量比老式筛机提高两倍以上，设备体积更加紧凑。布料器与筛机形成完全封闭的小系统，响应了环保对粉尘控制的严格要求，在国际石灰石的筛分技术上保持地位。